染色時，若處理不當，幾乎所有織物都會產生不同程度的“雨狀條”疵病，尤其是在卷染和軋染等平幅設備上加工全棉和錦棉薄型織物時，該問題更為突出。

產生“雨狀條”疵病的原因大致有以下6個方面：

1)織物用紗(絲)條干不勻，導致布面局部，甚至整匹出現疏密不一的現象。

2)選用的染料分子顆粒較大，尤其是分散和還原染料，容易發生泳移。

3)對加工設備缺乏調控保養，如卷染機的導輥和擴幅架使用時纏上紗線等障礙物，軋車的軋液率過高，預烘時紅外線溫度偏高，以及熱風烘燥時風量過大等。

4)染化料的篩選和使用欠妥，宜選擇分子較小，不易泳移的染料，否則應調整處方，如添加勻染劑、防泳移劑等。

5)加強對坯布的檢驗，以便及時采取相關措施。

6)前處理不到位，如沒有除盡漿料、油脂和蠟質等，以致織物未能獲得良好、均勻的吸濕性等。

　　以上種種，都會導致織物在染色過程中產生“雨狀條”。

避免或減輕“雨狀條”的辦法有：

1)加強對坯布的檢驗，盡量在染色前發現問題。如發現全棉坯布織造上存在疏密不一的現象，一方面預先向客戶說明;另一方面，從前處理到烘燥各個環節進行嚴格監控，把疵病減少到最低程度。實踐中，全棉織物可以避免“雨條狀”的產生，而滌棉或錦棉混紡交織物則相對較困難。

2)加強絲光。氫氧化鈉用量可增至230～250 g/L，車速控制在20～25 m/min，讓棉纖維在一定張力下充分膨脹，使織物結構變得疏松。但必須指出，在前處理中既要去除織物上的各種雜質，如漿料、油脂和蠟質等，又不能高熱處理過度，否則，雜質會在纖維周圍形成防水膜，降低織物的吸濕性(毛效)，增加染液在焙烘時的泳移傾向，更易產生“雨狀條”疵病。

3)織物染色后要采取溫和預烘，預烘后帶液率宜控制在30%左右，熱風烘燥時使織物內外水分均勻蒸發，防止染液泳移。一般熱風循環的速度要由慢至快，溫度由低至高。

4)染色前盡量減少拉幅、預定形或烘干等干熱處理。在染色前頻繁進行熱處理，會增加織物的致密程度，在染色及其后續加工過程中產生難以消除的影響，尤其是滌棉和錦棉的預定形工序，常會加重“雨狀條”的形成。所以，該類混紡交織物宜在平幅設備上加工。由于錦綸(尼龍)紡絲的原因，其條干是不均勻的，因而不宜對錦/棉進行熱處理。實踐證明，錦綸是耐堿的，所以錦棉織物雖不用像全棉織物那樣進行絲光，但有必要在染前進行堿處理，Na0H濃度控制在150～180 g/L，以改善條干不勻的絲束，減輕“雨狀條”的形成。而滌綸經堿減量處理后，“剝皮”作用會使纖維條干變得粗細不均，增加疵病的產生，所以，在制定加工工藝時，要根據織物組分，區別實施工藝。

5)對容易產生“雨狀條”的織物，在處方上除了要對染料進行篩選外，還可采用勻染劑SFH(丙烯酰胺與丙烯酸二元共聚物)改善染色效果。其用量為：軋染⒛g/L;卷染3～5 g/L;溢流染色1～2 g/L。一般，對容易產生泳移的染料和操作難度高的設備，以及疏密明顯不同的織物等，用量可適當提高。

6)對滌棉或錦棉混紡交織物來說，為避免產生“雨狀條”，采取同浴一步染色，效果較兩浴法染色理想，疵病產生的幾率可減少50%。滌、錦等合成纖維對光的反射率比棉纖維大，折射率比棉小，因此，有時看起來好像是“雨狀條”，但實際上是兩種纖維并列時對光反射和折射的差異而造成的一種假象。為了克服這種假象，要盡量使兩種組分纖維的色光一致。事實上，對于兩種不同的纖維或染料，要達到真正意義上的色光一致幾乎是不可能的，只有將滌、錦等合纖上的色光調得比棉深二成左右，且稍暗些，兩者之間的視覺色光才可以相對平衡一些，“雨狀條”程度就可大大減輕。